После перехода российского завода ПСМА к локальному управлению и прекращения поддержки ключевых систем иностранным вендором предприятие столкнулось с риском остановки конвейера. Чтобы сохранить работоспособность технологической цепочки и запустить новые производственные линии в срок, потребовалось оперативно создать систему, полностью совместимую с существующим оборудованием. В кейсе о том, как проект ICL Services по разработке системы PMM стал критически важным шагом, позволившим восстановить управление конвейерными потоками и обеспечить непрерывность автомобильного производства.
Производственный контекст и точка напряжения
«ПСМА Рус» — автомобильное предприятие в Калужской области с полноценным конвейерным циклом. До 2022 года завод работал в составе международного альянса PSA Peugeot Citroën / Mitsubishi Motors и использовал производственные ИТ-системы, разработанные и сопровождаемые зарубежными вендорами. Эти системы были глубоко встроены в технологическую цепочку и напрямую влияли на управление потоками на конвейере — от покраски до сборки и склада готовой продукции.
После изменения структуры собственности предприятие перешло к локальному управлению, сохранив производственные мощности и планы по развитию. Однако уже в первые месяцы стало ясно, что одна из ключевых платформ, отвечавших за управление конвейерными линиями, больше не поддерживается. Обновления прекратились, исправление ошибок стало невозможным, а запуск новых производственных линий оказался под угрозой.
Для промышленного предприятия такого масштаба это означало прямой риск остановки конвейера. Управление потоками в ручном или полуавтоматическом режиме здесь неприменимо — слишком высокая плотность операций, жесткая синхронизация участков и зависимость от сигналов оборудования. Любой сбой в управляющей системе приводил бы к простоям, накоплению незавершенного производства и срыву плановых показателей.
Ситуацию осложняло то, что речь шла не о «типовом» ПО. Система была тесно связана с промышленными контроллерами, MES и системой контроля качества, а также использовала собственный протокол обмена с оборудованием иностранного производства. Полная замена оборудования или перестройка процессов была экономически и организационно невозможна.
Перед заводом стояла задача восстановить управление конвейером в максимально короткие сроки — без остановки производства, без изменения привычных сценариев работы операторов и без потери устойчивости всей технологической цепочки.
Задачи проекта и ограничения
Проект изначально разворачивался в условиях жестких ограничений по времени и допустимым рискам. Речь шла не о пилоте и не об эксперименте, а о системе, от которой напрямую зависела непрерывность производства.
Перед командой проекта стояло несколько принципиальных задач. Во-первых, необходимо было обеспечить запуск и стабильную работу производственных линий в запланированные сроки. Любое смещение графика автоматически влияло бы на цепочку поставок, логистику и выполнение контрактных обязательств.
Во-вторых, требовалось восстановить систему управления конвейером в отечественной ИТ-среде. При этом новая платформа должна была полностью заменить функциональность прежнего решения, включая алгоритмы управления потоками, логику взаимодействия участков и сценарии работы операторов.
Третье ключевое требование касалось устойчивости интеграций. Система должна была работать в связке с MES, системой контроля качества и промышленными контроллерами без деградации надежности. Любые нестабильности в обмене данными на уровне PLC напрямую отражаются на физическом процессе производства.
Отдельным пунктом стояло требование сохранить пользовательский интерфейс и поведенческую модель прежней системы. Операторы и инженерный персонал работают в режиме высокой ответственности и не имеют ресурса на переобучение в процессе действующего производства. Новая система должна была выглядеть и вести себя привычно.
Наконец, решение должно было быть совместимо с существующим оборудованием и протоколами обмена, включая нестандартные и частично документированные механизмы взаимодействия. Замена оборудования или перепроектирование конвейера в рамки проекта не входили.
Эти ограничения задали рамку всего проекта: разработка «с нуля» была возможна только при точном воспроизведении логики прежней платформы и при условии поэтапного, контролируемого ввода в эксплуатацию.
От прототипа к промышленному запуску
Проект реализовывался поэтапно — первым этапом стало прототипирование. Команда ICL Services проверяла ключевые гипотезы по управлению конвейером и интеграции с промышленными контроллерами. Уже на этом шаге стало понятно, что основная сложность будет связана не с прикладной логикой, а с обменом данными с оборудованием.
Часть оборудования использовала собственный протокол обмена французского происхождения. Документация по нему либо отсутствовала, либо расходилась с фактической логикой работы контроллеров на производстве. Разработчикам пришлось восстанавливать реальное поведение системы эмпирически — сопоставляя сигналы, реакции оборудования и сценарии работы конвейера. Обмен данными адаптировали вручную, шаг за шагом добиваясь стабильности.
После подтверждения базовых гипотез команда перешла ко второму этапу — разработке и внедрению системы управления конвейерными линиями в цехе покраски. Этот участок выбрали осознанно: он позволял проверить работу PMM в условиях плотного потока операций и высокой чувствительности к сбоям. Запуск на первом участке показал, что система корректно управляет потоками и устойчиво работает в связке с оборудованием.
На третьем этапе решение масштабировали на цех сборки и склад готовой продукции. При этом одна из ключевых задач — сохранить привычный интерфейс — оставалась неизменной. Новая система визуально и функционально повторяет прежнюю платформу, благодаря чему операторы продолжили работу без дополнительного обучения и адаптационного периода.
Работы велись преимущественно удаленно, но с регулярными выездами специалистов ICL Services на производство на этапах настройки, тестирования и приемо-сдаточных испытаний. Такой формат позволил ускорить разработку и при этом не потерять контроль над физическими процессами на конвейере.
В июле 2025 года система Pilotage Multi-Métier была введена в промышленную эксплуатацию. Переход прошел с минимальными простоями, без остановки конвейера и без влияния на темпы производства.
Архитектура и технологическая основа
При проектировании Pilotage Multi-Métier команда исходила из того, что система должна органично встроиться в уже существующий производственный ИТ-ландшафт завода. Речь не шла о перестройке процессов или замене смежных систем — новая платформа должна была стать логическим продолжением действующей архитектуры.
PMM взяла на себя функции управления производственными потоками на конвейере и стала связующим звеном между оборудованием и корпоративными системами. На уровне интеграций система была встроена в контур управления производством через MES (1С: MES), получая и передавая данные о состоянии операций, этапах сборки и производственных заданиях. Отдельный контур был реализован для взаимодействия с системой контроля качества QoS, что позволило учитывать результаты проверок непосредственно в логике движения потока.
Критически важным уровнем стала интеграция с промышленными контроллерами PLC. Именно здесь требования к надежности и предсказуемости были максимальными: задержки, потери сигналов или некорректная обработка событий напрямую влияют на физическое движение конвейера. Для части оборудования использовался собственный протокол обмена иностранного происхождения, под который разработчики фактически выстроили адаптационный слой, воспроизводящий реальную логику взаимодействия с контроллерами.
С точки зрения реализации система была разработана как современное прикладное решение с разделением на серверную и клиентскую части. В серверном контуре использовалась Java, в пользовательском интерфейсе — Angular. Контейнеризация на базе Docker позволила упростить развертывание и сопровождение, а инструменты GitLab и YouTrack использовались для управления разработкой, изменениями и сопровождением системы.
Архитектура проектировалась с запасом по развитию. PMM изначально рассматривалась не как разовая замена, а как основа для дальнейшего расширения — подключения новых участков, интеграций и сценариев цифровизации производства.
Результаты проекта
По итогам проекта была обеспечена работоспособность отечественной системы управления конвейерными линиями в имеющейся среде без участия иностранных вендоров. При этом привычный интерфейс был сохранен, и дополнительное обучение персонала не потребовалось.
Производство завода было возобновлено в запланированные сроки — система обеспечила переход к полноценному циклу сборки автомобилей, а простои и риски остановки конвейера были минимизированы.
Все производственные участки перешли на новый софт в плановые сроки, а команда ICL Services продолжает поддержку и участвует в проектировании следующих этапов цифровизации завода.
Заказчик в дальнейшем планирует развивать систему и интегрировать ее с другими производственными решениями предприятия. Рассматривается доработка интерфейсов и перенос смежных приложений на отечественные платформы.