Инженеры из США испытали способ изготовления крупных металлических деталей для энергетики с помощью 3D-печати. Один из результатов эксперимента — стальной корпус высокого давления размером примерно 0,9 на 1,5 метра, созданный с помощью системы из трех роботизированных манипуляторов.
Конструкция имеет сложную куполообразную форму. Роботы послойно формировали деталь, подавая расплавленный металл. Проект должен был показать, насколько аддитивное производство подходит для изготовления крупных металлических компонентов, производство которых традиционными методами связано с определенными ограничениями.
Обычно корпуса реакторов изготавливают с использованием крупногабаритной ковки и сварки, однако возможности для производства таких деталей ограничены. Это может увеличивать сроки поставок крупных компонентов для энергетической инфраструктуры.
Однако изготовить деталь — только часть задачи. Для использования в реальных энергетических системах такие компоненты необходимо квалифицировать и сертифицировать. Именно этот этап может занимать значительное время. Ученые хотят разработать стандартизированные методы цифровой квалификации деталей, изготовленных на разных площадках.
В рамках этого подхода планируется использовать датчики, машинное обучение и алгоритмы отслеживания дефектов непосредственно во время печати. Исследователи рассчитывают, что полученные данные помогут упростить последующую сертификацию 3D-печатных компонентов для ядерной и энергетической отраслей.
Читайте также:
«Росатом» запускает 3D-печать из меди компонентов для электроники и аэрокосмоса
9-метровый скоростной катер напечатали на 3D-принтере
Настольный 3D-принтер LightMake L4 получил четыре независимые печатающие головки
Любой желающий может напечатать гуманоидного робота на 3D-принтере